Samsonite blijft wereldleider na lange geschiedenis

Samsonite, wereldwijd marktleider in de reisgoedsector, wordt vaak als een economisch wonder bestempeld. Ondanks een bewogen geschiedenis, boekt het bedrijf al meer dan negentig jaar lang succes met één enkel, in wezen vrij banaal productengamma. Dat was mogelijk doordat het bedrijf altijd openstond voor nieuwe technologieën en productiemethodes, maar tegelijkertijd hardnekkig trouw bleef aan het oorspronkelijke kwaliteitsideaal. Weinig Producten worden zo op de proef gesteld als de koffers die in de Samsonitefabrieken in de ‘folterkamer’ belanden. Die koffers krijgen er nu ook nog een groene dimensie bij.

Een koffer voor goudzoekers

In de achterbouw van een klein winkelpand produceerden tien personeelsleden ‘suitcases’ met een houten structuur. De auto en het vliegtuig hadden toen net hun intrede gedaan, maar toerisme bestond nog niet en van commerciële luchtvaart was zeker nog geen sprake. De eerste doelgroep van het bedrijfje bestond dan ook vooral uit goudzoekers die hun grote trek begonnen.
‘Sterk genoeg om op te staan’ werd het devies, ‘Samson’ de handelsnaam. Een van de vroegste modellen was de Samsonite, het kleine broertje van krachtpatser Samson. De latere Samsonite Corporation hield er haar huidige naam aan over. Het bedrijf is zowat een unicum in de hedendaagse economische geschiedenis. Het produceert al meer dan negentig jaar lang één enkel, in wezen banaal product, zonder zich op diversificatie toe te leggen.
Het is opmerkelijk hoe Samsonite daarbij ononderbroken succes wist te boeken, en dit ondanks een bewogen economische geschiedenis. In 1973 werd het bedrijf opgenomen in de Beatrice Foods Company uit Chicago. Vijftien jaar later kwam het opnieuw in handen van een familievennootschap, de Riklis Family Corporation uit New York. Eind 1990 werd Samsonite, als onderdeel van de Riklis-holding, aan zakenman Steven Green verkocht. Samsonite heeft intussen fabrieken in de Verenigde Staten, Canada, Mexico en Europa. In Japan, Argentinië, Brazilië, Cyprus en Zuid-Korea wordt het merk onder licentie geproduceerd.
Met een omzet van zowat zeshonderd miljoen US dollar, is Samsonite wereldwijd marktleider in een reisgoedsector die - economische crisis of niet - een potentiële groeimarkt blijft.

Van Tilburg tot Oudenaarde

Het zwaartepunt van de Samsonite-activiteiten heeft zich ondertussen al lang naar Europa verlegd. Samsonite zette in 1965 voet aan Europese wal in Tilburg, waar in een garage een eerste importlading werd opgeslagen. Het nieuwe concept van hardschalige reis- en attachékoffers sloeg bij het Europese publiek meteen aan, zodat al in 1966 op assemblage in Europa zelf werd overgestapt. In een huurpand in Oudenaarde rolden toen honderdzeventig hardschalige koffers per dag van de band.
In de jaren zeventig werd de productie naar een nieuwe fabriek overgebracht. Rond dezelfde tijd werd in Torhout een bestaande fabriek aangekocht, zodat het productengamma met soepele tassen en reisaccessoires kon worden uitgebreid. In de jaren tachtig kwamen daar nog productie-eenheden in Frankrijk, Spanje en Italië bij.
Samsonite was een van de eerste bedrijven die zaken gingen doen met het Oostblok. In Hongarije werd met de Hongaarse fabrikant Palota een joint venture gevormd, Samsonite Hungaria, ondertussen helemaal in handen van Samsonite Europe n.v. Deze Europese holding werd eind 1990 opgericht. De Europese vestigingen staan sindsdien niet langer onder rechtstreekse controle van het Amerikaanse moederbedrijf, maar worden financieel en juridisch gecontroleerd door het hoofdkwartier in Oudenaarde.
Samsonite stelt in Europa tweeduizendtweehonderd mensen tewerk, waarvan meer dan de helft in België. Samsonite Europe is daarmee de belangrijkste vennootschap binnen de Samsonite Corporation Worldwide. De wereldwijde omzet bedraagt 600 miljoen US dollar.
Inmiddels boort Samsonite Europe de nieuwe markt in de vroegere communistische staten onverminderd aan. Met Bulgarije en Tsjechië werden samenwerkingsakkoorden afgesloten. In september 1992 opende Samsonite Europe officieel een reisgoedboetiek in de galerijen van het beroemde G.U.M.-warenhuis op het Rode Plein in Moskou.

Het artisanale tijdperk van de reiskoffer ligt ver achter de rug

Oudenaarde blijft tegelijkertijd als operationeel centrum fungeren. Van daaruit worden de activiteiten gecontroleerd var zeven Europese fabrieken, die samen elke dag 17.950 stuks bagage produceren. Oudenaarde zelf is goed voor 6.250 hardschalige koffers per dag. De pilootfabriek in Torhout levert van haar kant dagelijks, 1.250 stuks ‘zachte bagage’ af.
Ook wat in Frankrijk, Spanje, Italië en Hongarije wordt geproduceerd, beland uiteindelijk in de reusachtige, computer beheerde opslagplaatsen in Oudenaarde. Negentig procent van wat daar wordt gestockeerd, is voor de export bestemd: gaat rechtstreeks, zonder bemiddeling van tussenhandel, naar negenduizend Europese detaillisten. Ondertussen wordt ook in de Scandinavische landen een distributienetwerk uitgebouwd.
Sinds 1990 investeert Samsonite zwaar in heel Europa, in de eerste plaats in België. In Oudenaarde werd een Europees hoofdkwartier gebouwd, terwijl de productie-eenheid er werd uitgebreid en nieuwe spuitgietmachines werden aangekocht. In Torhout werden ultramoderne ‘waterjet’ snijmachines en een nieuwe CAD/CAM- installatie voor creatie en ontwerp in gebruik genomen.
De computergestuurde snijmachine is rechtstreeks verbonden met de CAD/CAM terminals van de ontwerpafdeling, wat perfecte patronen met een minimaal verlies aan grondstoffen waarborgt. De tassen worden vervaardigd uit met textiel verstevigd vinyl of poly-urethaan, voor de soepele bagage worden zachte synthetische materialen als nylon of polyester gebruikt.
Moderne stansmachines, elektronische naaiapparatuur: het artisanale tijdperk ligt blijkbaar ver achter de rug. Samsonite aarzelde overigens nooit om speerpunttechnologieën in te voeren. Het bedrijf begon al heel vroeg nieuwe materialen als magnesium en Acryl Butadieen Styreen (ABS) te verwerken en wist zo in 1956 als eerste een hardschalige koffer te introduceren.
Samsonite was trendsetter met de eerste polypropyleenkoffer (1968), de eerste koffer met wieltjes (1974), de eerste koffer met driepuntsluiting (1986), de eerste koffer met vier wielen (1987) en de eerste rijdende koffer met rem (1991). De zoektocht naar lichtere producten met even duurzame eigenschappen gaat ondertussen onverminderd voort. Tot de recentste innovaties behoren een attachékoffer met elektronisch slot en een zelfbouwkoffer, die vooral de krap behuisde Japanners zal aanspreken. De twee schalen passen in elkaar, zodat de lege koffer maar half zoveel ruimte inneemt.

Driehonderd onderdelen

Het Samsonite-assortiment omvat nu ongeveer vijfhonderd verschillende artikelen. Ofschoon het bedrijf in Oudenaarde over een voltijds ontwerpteam beschikt, wordt het bepalen van de ‘look’ ook vaak aan externe industrieel designers overgelaten. De ontwerpen worden dan in Oudenaarde op een eigen CAD-systeem in driedimensionale werktekeningen omgezet. De spuitgietmatrijzen kunnen rechtstreeks uit de digitale gegevens worden afgeleid.
Hardschalige koffers worden meestal gemaakt van slagvast polypropyleen met aluminiumframe. De duurdere modellen hebben ABS-schalen met magnesium frames. Uitsnijdingen in de frames worden met speciaal ontwikkelde laserapparatuur gemaakt. De frames krijgen door elektrostatisch poederspuiten een beschermlaag tegen roest.
Polypropyleen-schalen worden gemaakt door gesmolten kunststofkorrels onder erg hoge druk in een gekoelde koffermatrijs te spuiten. ABS-schalen worden gevormd door ABS-platen na extrusie en verhitting onder vacuüm over een gekoelde matrijs te zuigen. Vaak krijgen ze ter afwerking nog een extra ABS-laagje om ze een aantrekkelijk motief mee te geven. De handvatten, bodemdoppen en tal van andere kleine plastic onderdelen worden volgens gelijkaardige procedés binnenshuis gemaakt.
Al bij al kan een koffer uit wel driehonderd onderdelen bestaan. In de productielijn zelf wordt al een pre-assemblage uitgevoerd. Bij de eindassemblage wordt de lopende band vervangen door productie-cellen van tien tot twaalf werknemers, die zelf hun product maken en in elk stadium ook zelf voor de kwaliteitscontrole zorgen.

Zelfs koffers worden groen

Met de tijd meegaan, betekent vandaag ook milieubewust zijn. Samsonite was in 1978 een van de eerste bedrijven die in Vlaanderen een eigen installatie voor afvalwaterzuivering bouwden. In de fabriek zelf verzamelt het personeel al het productie-afval in zogenaamde groene hoeken. Jaarlijks wordt zo'n driehonderd ton materiaal binnenshuis gerecycled. Een groot deel daarvan is ABS uit de vacuümvorming van kofferschalen. Het kan na vermalen opnieuw als grondstof worden gebruikt. Ook de veel kleinere hoeveelheid polypropyleen-afval wordt intern verwerkt. Staal-, aluminium-, magnesium-, karton- en papierresten gaan naar gespecialiseerde verwerkingsbedrijven.
Ofschoon de meeste afgedankte koffers op zolder nog een tweede leven krijgen en niet bepaald tot overlast op de belt leiden, wil ook Samsonite zijn producten in de toekomst makkelijker recyclebaar maken. Dat kan door hier al van bij het ontwerp rekening mee te houden, door de grondstoffen te standaardiseren en door minder verschillende materiaalsoorten te gebruiken. Overal waar mogelijk, wordt nu al polypropyleen ingezet.
De toepassing van solventen en oplosmiddelen werd de voorbije jaren drastisch beperkt en alle producten zijn uiteraard chloor-, cadmium- en pentachloorphenolvrij. De binnenbekleding van de koffers wordt met polyesterweefsels en polyester-fibrane weefsels afgewerkt. Voor het plakken van textiel op karton werd de natte lijm door folielijm vervangen. Bij de afwerking van de frames maakte de gespoten lakverf vol schadelijke oplosmiddelen plaats voor ingebakken poederverf. Een groot voordeel hiervan is dat alle poeder dat niet aan de onderdelen hecht, weg kan worden gezogen en opnieuw kan worden gebruikt.

Koffers sterk genoeg

Sinds tien jaar gebruikt Samsonite ook honderd procent recyclebare verpakkingen. De producten worden verpakt in zestig procent gerecycled karton en er bestaan plannen om tot honderd procent te gaan. Temidden van al deze prijzenswaardige modernismen, blijft Samsonite het oorspronkelijke kwaliteitsideaal hardnekkig trouw. Alle toegeleverde grondstoffen ondergaan strenge controles. Op halfafgewerkte producten worden allerlei fysische en chemische proeven uitgevoerd: de dikte van de verflaag, de hechting van de frames, de corrosiebestendigheid van metalen onderdelen en tal van andere parameters worden uitvoerig getest.
Bij de afgewerkte producten is ‘sterk genoeg om op te staan’ al lang niet sterk genoeg meer. Dat wordt pas goed duidelijk in de ‘folterkamer’ die bij elke Samsonitefabriek hoort. Daar worden zowel prototypes als steekproeven van standaard geproduceerde artikelen getest. Volgeladen koffers ondergaan er gestandaardiseerde valtests om de kwaliteit van de schalen te evalueren. Zowel bij kamertemperatuur als bij min twaalf graden Celsius laat een machine ze, vijf keer na elkaar, vanaf een meter twintig hoog op hun wielen of bodemdoppen, en twee keer vanaf zestig centimeter, op elk van de vier hoeken vallen.
Het handvat ondergaat bij volledige belasting vijfduizend keer een fikse wringkracht en tienduizend keer een verticale snok. De sloten worden vijfentwintigduizend keer geopend en gesloten. De koffers worden met volgeladen deksel vijfenzeventighonderd keer geopend en weer dichtgeklapt. Bij modellen op wielen wordt ook het extra handvat vijfenzeventighonderd keer in- en uitgeklikt.
De koffers rijden vijftien kilometer over een glad roltapijt en vijftien kilometer over een hobbelige ondergrond, waarna ze nog drie kilometer in open lucht over elke denkbare bodem worden gesleept. Na de tests moeten de wieltjes nog even geruisloos en soepel draaien als voordien.
De broosheid en de veroudering van de materialen wordt gecontroleerd door de koffers honderdtwintig uur in een oven op zeventig graden Celsius te verwarmen en door ze vijfhonderd uur aan een stuk bij achtendertig graden Celsius aan een relatieve vochtigheid van honderd procent bloot te stellen. Bij een verwante proef worden ze gedurende telkens tweeëntwintig uur achtereenvolgens in een waterbad, een oven en een vrieskast gestopt, waarna ze geen spoor van corrosie, kleurverandering of schimmelvorming mogen vertonen.
De veel voorkomende realiteit van het overladen wordt nagebootst door een gesloten koffer langdurig onder inwendige spanning te zetten. De schalen, sloten, scharnieren en ritssluitingen moeten tegen een kracht van minstens tweehonderdnegentig kilogram bestand zijn.
De ruwe behandeling die koffers op luchthavens vaak te beurt valt, wordt nagebootst in een grote trommel met obstakels langs de binnenwand. Na vijfentwintig omwentelingen moeten alle onderdelen van de volgeladen koffer nog functioneel zijn. De koffer mag niet openvallen en geen noemenswaardige krassen of andere beschadigingen vertonen. In die ‘folterkamer’ schuilt het geheim van Samsonite. ‘Sterk genoeg om op te staan’ werd kortweg ‘sterk genoeg’. In alle omstandigheden, dankzij de toepassing van de aller-modernste technologieën op een zo alledaags product als de koffer.